8 errori di picking di magazzino da evitare

Gli errori di picking possono costare caro a un'azienda. Rappresentano un costo in termini di produttività e portano grandi grattacapi al momento di fare l'inventario (per via delle numerose incongruenze che si presenterebbero a fine ciclo). Un errore minuscolo ma reiterato è come un granello di sabbia che scorre nella clessidra: è questione di tempo prima che diventi una montagnetta. E se questa montagnetta assume l'aspetto di una rottura di stock?

Se la tua è un'attività e-commerce che vende i propri articoli online, pensa ai danni all'immagine che può arrecare un errore di picking: un cliente che riceve un prodotto sbagliato, con dimensioni o colori differenti da quelli richiesti, o semplicemente che ottiene in ritardo il suo articolo, è un cliente insoddisfatto. Ridurre gli errori è indispensabile, soprattutto in un contesto dominato dall'omnicanalità.

Nell'ambito della produzione, invece, bastano dei piccoli sbagli, strong>errori quasi invisibili, per rallentare interi processi logistici. Se vuoi migliorare il pick rate del tuo magazzino e preferisci prevenire i problemi piuttosto che doverli risolvere, abbiamo preparato per te un elenco dei principali errori di picking da evitare.

1. Prelevare l'articolo sbagliato

Se un articolo viene immagazzinato nel posto sbagliato, è probabile che l'addetto al picking possa prelevare un codice SKU differente. Le conseguenze di questo errore non sono da sottovalutare, visto che alla fine comporteranno un reclamo da parte del cliente.

2. Picking di quantità sbagliate

Alle volte è possibile che gli operatori prelevino gli articoli in quantità maggiori o minori rispetto a quanto indicato nell'ordine. Nei magazzini di grandi dimensioni questa probabilità si riduce ricorrendo alle tecnologie a radiofrequenza: scanner di codici a barre o sistemi RFID per mantenere informato il personale che sta realizzando tale attività.

Vale la pena sottolineare che se i prodotti sono stati etichettati in maniera erronea a monte, anche gli scanner o i terminali risulteranno inefficaci.

3. Scambio di articoli

Lo scambio di articoli è spesso il frutto di un errore nella localizzazione di un prodotto o di un processo che porta gli addetti al picking ad assimilare-memorizzare determinati codici, portandoli al prelievo di prodotti sbagliati. A tal proposito, la segnaletica e l'etichettatura dei vani e dei corridoi è di vitale importanza in quanto permette di localizzare rapidamente i colli da un lato, e di realizzare un rapido controllo incrociato (SKU-scaffale) dall'altro.

4. Distribuire in maniera erronea gli articoli sugli scaffali

La probabilità che un operatore commetta un errore di prelievo cresce con l'aumentare delle distanze da percorrere. Percorsi di picking lunghi, perdite di tempo e aree di magazzino collegate in maniera poco efficace possono difficoltare il prelievo di più unità di carico per la composizione dell'ordine.

Questo problema è abbastanza diffuso e si può risolvere rivedendo la configurazione dei sistemi di stoccaggio o, se il problema fosse più complesso del previsto, intervenendo direttamente sul layout di magazzino.

5. Non etichettare i prodotti

I prodotti e le merci devono essere etichettati con codici a barre per poterli identificare e localizzare nel magazzino. Si tratta di una procedura necessaria ed è una misura che previene il disordine nel magazzino. Nonostante ciò, è ancora possibile imbattersi in depositi le cui scaffalature sono ricolme di prodotti senza etichetta.

6. Mischiare articoli destinati a ordini differenti

Un operatore può realizzare più prelievi allo stesso tempo. Questa tecnica permette di guadagnare rapidità, ma non è esente da rischi: una piccola distrazione potrebbe provocare un errore in fase di approntamento o confezionamento.

Per evitare questo errore è essenziale passare ogni articolo allo scanner prima di impacchettarlo. Grazie al lettore di codici a barre si realizza un check istantaneo e ci si assicura che tutto sia in ordine prima di procedere all'invio.

7. Sostituire un articolo senza autorizzazione

Qualora fosse necessario rimpiazzare uno SKU, è imprescindibile registrare correttamente l'operazione nel sistema perché non si generino incongruenze di inventario. Il metodo e le direttive per realizzare questa funzione devono essere chiare a tutti gli operatori.

8. Prelevare l'articolo di dimensioni sbagliate

Quante volte abbiamo sentito parlare di resi realizzati per aver ricevuto una maglietta della taglia sbagliata? Per evitare questo errore di picking è necessario assegnare una SKU in base alle dimensioni dell'imballaggio o confezione. L'operatore deve eseguire la scansione prima di prelevare il prodotto.

Evita le spese extra

Il costo del picking rappresenta nel magazzino oltre il 50% dei costi totali per un'azienda e il sommarsi di un semplice mis-pick comporterebbe ulteriori spese extra: resi, costi amministrativi, ripetizione dell'intera sequenza di operazioni (picking, imballaggio, consolidamento e spedizione)

Seppur esistano molti fattori che possono causare errori durante la preparazione degli ordini, è buona prassi identificarli per migliorare i processi di picking ed evitare che assumano i connotati di problemi endemici.