Mecalux costruisce uno dei magazzini automatici autoportanti più grandi d'Europa

Esigenze del cliente

Nella sede produttiva di Izmit in Turchia, Hayat Kimya disponeva di un grande impianto industriale che copriva una superficie di 357.000 m², composto da un magazzino e da 3 fabbriche: 1 fabbrica di detergenti, 1 fabbrica di prodotti per l'igiene e 1 fabbrica di carta per fazzoletti usa e getta e carta igienica.

A seguito dell'enorme crescita produttiva di Hayat negli ultimi anni, l'azienda si è trovata di fronte all'esigenza di costruire un nuovo centro logistico che fosse in grado di aumentare il livello produttivo e di ridurre i tempi di entrata e uscita della merce, con l'obiettivo di soddisfare la crescente domanda nel minor tempo possibile e con la massima efficienza.

Una delle priorità stabilite dall'azienda era quella di eliminare il trasporto tra le diverse ubicazioni presenti all’interno dell'impianto, in modo da ottenere un movimento fluido e continuo tra le fabbriche e il centro logistico, con un conseguente risparmio sui tempi e sui costi. Inoltre, era fondamentale che il nuovo centro fosse sufficientemente grande ed efficiente, in modo da eliminare l’esigenza di avere magazzini esterni.

Con questi obiettivi prioritari, Hayat Kimya ha affidato a Mecalux la costruzione di un magazzino che fosse in grado di gestire l’intero processo logistico e di stoccaggio in modo integrale e automatizzato: l’entrata merci, lo stoccaggio, la preparazione ordini e le spedizioni dovevano formare un insieme integrato in grado di gestire un notevole volume produttivo.

Soluzione proposta da Mecalux

Indubbiamente, le dimensioni del progetto per Mecalux costituivano una grande sfida. Il primo passo è stata la costruzione di un magazzino autoportante in grado di soddisfare le necessità del cliente, con misure impressionanti che superano di gran lunga quelle di un magazzino tradizionale: 120 m di lunghezza, 105 m di larghezza e 46 m di altezza. Per la struttura, viste le condizioni di alto rischio sismico della zona, sono state utilizzate 10.000 tonnellate di acciaio (incluse 2.000 tonnellate ulteriori di rinforzo antisismico) e di ancoraggi di rinforzo. Il risultato sono 12.600 m² con una capacità di stoccaggio di 161.000 pallet. Questo numero di pallet in un’unica fila coprirebbe una distanza di 193,2 km, per dare un'idea della capacità del magazzino.

Il passo successivo è stata la meticolosa pianificazione della distribuzione del nuovo centro logistico, risolta con diversi livelli e zone comunicanti tra di loro tramite mezzi di sollevamento automatizzati:

Silo:
Servito da 15 trasloelevatori che ubicano la merce nelle scaffalature monofronti e bifronti che compongono 24 livelli di stoccaggio in altezza. I trasloelevatori raggiungono una capacità complessiva di 480 cicli combinati.

Edificio operativo a 4 piani:

• Livello 0: Merce in entrata dalla fabbrica di detergenti (situata a 2 km), tramite un sistema di scarico automatizzato dei camion e 450 m di binari elettrificati per spostamenti a 100 m/minuto, utilizzati anche per la spedizione dei pallet. La zona delle spedizioni a livello 0 dispone inoltre di 17 canali a gravità con una capacità di 33 pallet ciascuno.
• Livello 1: Uffici.
• Livello 2: Destinato alle operazioni di picking e diviso in due zone: una per il picking manuale con scaffalature portapallet e l'altra per il picking automatizzato con canali a gravità serviti da 4 navette, per i prodotti a più alta rotazione. La merce raggiunge questa zona tramite 4 elevatori che realizzano il trasporto dal livello 3. Una volta completato il pallet, viene imballato, etichettato ed inviato tramite 2 elevatori alla zona di spedizione del livello 0, servita da binari elettrificati.
• Livello 3: Entrata nel silo dei prodotti provenienti dalla fabbrica di prodotti per l'igiene e carta mediante 450 m di binari elettrificati.

Il collegamento tra i centri produttivi e il silo avviene attraverso 4 tunnel sopraelevati equipaggiati con trasportatori ad accumulo ed elevator a doppio pianale, che collegano le tre fabbriche con il centro logistico e collocano i pallet a livello per l'entrata in magazzino.

Infine, affinché l'intero sistema funzioni come un meccanismo perfetto, Mecalux ha installato la tecnologia più innovativa di controllo e monitoraggio e il software di gestione Easy WMS, che controlla, coordina e ottimizza tutti i processi logistici di Hayat Kimya, oltre a garantire un'eccellente gestione dello stock e un inventario in tempo reale.

Riepilogando con le parole di Umit Ügur, direttore di stabilimento presso Hayat Kimya: "La cosa più importante nella costruzione di un magazzino automatizzato è identificare e specificare correttamente fin dall'inizio le esigenze e le aspettative. In questo modo tutti i processi possono essere progettati nel miglior modo. Più è preciso il progetto iniziale, maggiori saranno l’efficienza e i vantaggi del magazzino automatizzato”.

Vantaggi per il cliente

La costruzione di un centro logistico adattato minuziosamente alle esigenze del cliente, l'uso della tecnologia più innovativa per i sistemi di stoccaggio, l'automatizzazione di tutti i processi e l'uso del software di gestione Easy WMS hanno permesso ad Hayat Kimya di raggiungere gli obiettivi di aumento della produttività e migliorare il servizio offerto al cliente, con la massima efficienza e i minori costi possibili.

Come commenta Tarik Demiryakan, responsabile della logistica di Hayat Kimya: "Hayat Kimya ha investito parecchio in questo magazzino e siamo molto contenti di ottenere benefici immediati. Abbiamo risparmiato enormemente dalla chiusura dei magazzini esterni e dalla creazione di uno centralizzato, eliminando così il trasporto tra le diverse ubicazioni. Attualmente le merci si muovono verso ciascun processo senza alcuna movimentazione manuale".

Di seguito sono elencati alcuni dei vantaggi immediati ottenuti:

• Maggiore agilità su tutti i tempi di spostamento della merce.
• Aumento consistente del numero dei movimenti in entrata e in uscita.
• Operatività continua: sistema di entrata e spedizione dei camion operativo 24 ore su 24, sette giorni su sette, con capacità di gestione durante i periodi di picco che raggiungono i 400 pallet all'ora in entrata e fino a 450 pallet all'ora in spedizione, con una media giornaliera in entrata di 6.500 pallet e una media in uscita di 7.000 pallet.
• Integrazione dei processi di ricevimento, preparazione e spedizione della merce grazie al software di gestione Easy WMS. Come afferma Celalettin Dizman, direttore dello sviluppo dei sistemi e delle operazioni, “Con l'aiuto del team Mecalux, abbiamo installato il WMS nella maggior parte dei nostri processi funzionali. Disponiamo di un grande sistema totalmente integrato, dall'inizio della produzione fino al carico del camion”.