Mecalux completa il processo di automatizzazione dei magazzini di Porcelanosa in provincia di Castellón

Esigenze del cliente

Porcelanosa Grupo, è composta da 8 aziende leader nei rispettivi settori, è tra le aziende spagnole più premiate e rinomate a livello internazionale, presente in più di 100 paesi.

Considerando le prospettive di crescita del gruppo e con la convinzione della dirigenza che fattori come stoccaggio e movimentazione del prodotto finito sono fondamentali per ottenere un solido vantaggio competitivo, la compagnia ha scommesso all'inizio del nuovo secolo sull'automatizzazione dei suoi cinque centri logistici ubicati nella sede di Villareal nella provincia di Castellón: il primo è stato quello di Porcelanosa, seguito da Ceranco, L’Antic Colonial, Noken e, per ultimo nel 2012, quello di Venis, riferimento per la produzione e la progettazione innovativa di piastrelle di ceramica, gres e gres porcellanato. Tutti questi centri logistici sono stati costruiti in stretta collaborazione con Mecalux, che per ciascun caso specifico ha considerato le diverse esigenze e caratteristiche del prodotto.

Il centro logistico realizzato per Venis doveva completare questo processo di modernizzazione e contribuire all'obiettivo del gruppo di raggiungere 275.000 pallet di capacità. Un altro obiettivo era collegare l'impianto di produzione di Venis con un centro logistico in modo da eliminare i costi di trasporto e velocizzando la movimentazione dei prodotti. Per conseguire questi obiettivi, Mecalux ha implementato le soluzioni di stoccaggio più innovative ed efficaci relative a tutto il processo logistico: ricevimento, stoccaggio, picking e spedizioni.

Il risultato è un magazzino totalmente automatizzato di 7.000 m², con una portata per più di 65.000 pallet e un notevole incremento della velocità della merce in entrata e in uscita.

Soluzione proposta da Mecalux

Per risolvere le esigenze dell'azienda Venis, Mecalux ha costruito un edificio di 32 metri di altezza e 278 metri di lunghezza. La struttura si divide in diverse zone coordinate tramite il software gestione magazzini Easy WMS Mecalux, che permette la gestione dei diversi processi e il monitoraggio e controllo di tutte le referenze dell'azienda.

Zona di ricevimento:
Il ciclo ha inizio con i pallet dei prodotti finiti, che sono trasportati dal centro di produzione fino al silo tramite un tunnel sotterraneo lungo più di 1 km dotato di trasportatori. Una volta nel silo, i pallet vengono portati su fino alla testata del magazzino con l'ausilio di elevatori doppi, che permettono di caricare due pallet da 1.600 kg ciascuno. Oltre all'entrata attraverso il tunnel, il magazzino dispone di un'altra entrata ausiliaria per i pallet che provengano da altri centri.

Una volta nella testata del magazzino, i pallet vengono traslati su dei trasportatori a rulli e catene fino al punto di identificazione, dove il software gestione magazzini Easy WMS verifica la presenza di eventuali problemi. In questa zona viene misurato, pesato e verificato il perfetto stato di ciascun pallet.

Zona di stoccaggio o silo:
L'area destinata allo stoccaggio si struttura in 10 corsie larghe 1,75 m, nelle quali circolano 10 trasloelevatori bicolonna che servono 20 scaffalature alte 31 metri. I trasloelevatori si spostano lungo le corsie a gran velocità (fino a 180 m/min) e sono in grado di sollevare i pallet a una velocità di 48 m/min, ubicando strategicamente il carico nei vani disponibili attenendosi agli ordini del software di gestione. I trasloelevatori sono in grado di completare fino a 237 cicli combinati all'ora.

La merce a più alta rotazione viene posizionata nella parte più vicina alla testata, consentendo di risparmiare tempo nelle movimentazioni.

Un'altra caratteristica dei trasloelevatori è la loro efficienza energetica, in quanto capaci di recuperare per l'autoconsumo un valore medio del 15% dell'energia consumata, rispettando gli impegni nei confronti dell’ambiente dell'azienda, oltre a offrire i relativi risparmi sui costi.

Mecalux ha inoltre previsto la crescita dell'azienda, progettando il magazzino con spazio a sufficienza per un possibile ampliamento futuro, che permetterà di installare fino a 5 nuovi trasloelevatori.

Zona di picking:
Anche la movimentazione della merce ha comportato per Mecalux l’adozione di soluzioni specifiche, sia per quanto riguarda la zona di preparazione ordini, la più complessa, sia per quella di movimentazione dei pallet completi.

Nella zona di picking sono state attivate 8 postazioni di lavoro, in grado di preparare contemporaneamente un totale di 31 ordini. Il software gestione magazzini controlla anche la preparazione e la spedizione degli ordini, consentendo la preparazione di 4 ordini alla volta per postazione di picking.

In questa zona si è prestato particolare attenzione alle misure ergonomiche e alla prevenzione dei rischi. Ad esempio, sono stati installati bracci pneumatici che permettono agli operatori di movimentare il carico senza sforzi, agevolando i movimenti e velocizzando il processo. Inoltre, i tavoli per il picking sono dotati di sistemi idraulici che permettono di regolarne l'altezza e migliorare la posizione degli operatori.

Infine, due navette doppie si muovono lungo la corsia di picking, per distribuire gli ordini completi sui banchi di lavoro.

Zona di spedizione:
Per velocizzare e mettere in sicurezza la circolazione del personale tra la zona di picking e la zona spedizioni, è stato costruito un tunnel di collegamento tra le due aree, evitando in questo modo l’area in cui si muovono le navette.

La zona delle spedizioni è divisa in due aree per i pallet completi e altre due per depositare gli ordini provenienti dal picking. I pallet completi vengono distribuiti lungo 6 linee su ciascun lato del silo. Quelli provenienti dal picking vengono imballati per l'uscita successiva.

Vantaggi per il cliente

Con l'inaugurazione del centro di stoccaggio Venis, Porcelanosa Grupo ha completato il processo di ammodernamento degli impianti della sede di Villareal nella provincia di Castellón, dando vita al centro logistico ceramico automatizzato più grande al mondo. In tal modo si è riusciti a raggiungere l'obiettivo di una capacità di stoccaggio di 275.000 pallet, oltre ad aumentare l'efficacia e la qualità del servizio per il cliente.

L'installazione di trasloelevatori, trasportatori, elevatori e navette, insieme all'uso del software di gestione Easy WMS, ha permesso l'automazione di tutti i processi logistici e il controllo ottimale di tutti i prodotti. Questo permette, tra le altre cose, i seguenti vantaggi:

• Una maggiore produttività, con il moltiplicarsi delle operazioni in entrata e in uscita dei pallet, così come per le operazioni di preparazione ordini.
• Inventario in tempo reale e massima tracciabilità.
• Sfruttamento ottimale dello spazio e flessibilità per ampliamenti futuri.
• Notevole miglioramento delle condizioni di lavoro, con sistemi robotizzati per aumentare al massimo la sicurezza sul posto di lavoro.