Picking a zona: divisione efficiente per la preparazione degli ordini

Com’è possibile migliorare le operazioni di picking per ridurre gli spostamenti non necessari degli operatori e aumentare la loro produttività? Una delle strategie per riuscirci è il picking a zona, un metodo di preparazione degli ordini che consiste nel dividere il magazzino in differenti aree, assegnando ognuna di esse a uno o più addetti. L’obiettivo di questa strategia è diminuire le distanze percorse dai lavoratori all’interno del magazzino per aumentare l’efficienza nella preparazione degli ordini.

In questo articolo analizzeremo cos’è il picking a zona, quali sono i principali vantaggi e svantaggi, in quali magazzini o centri logistici si può applicare e, soprattutto, come implementarlo.

Cos’è il picking a zona?

Il picking a zona (in inglese, zone picking) consiste nel dividere il magazzino in distinti settori secondo molteplici criteri come, ad esempio, il tipo di prodotto, il livello di domanda, le condizioni di stoccaggio o il volume di referenze. Ad ogni zona viene assegnato un certo numero di operatori incaricati di realizzare il picking di qualunque prodotto si trovi nell’area per ottimizzare il tempo di preparazione degli ordini.

Il zone picking viene di solito adottato da aziende con un grande volume di ordini eterogenei, come quelle del settore e-commerce, dove ogni ordine può essere formato da articoli di differenti dimensioni, usi o componenti. Assegnando un settore per ubicare ogni articolo, si evitano movimenti non necessari del personale e della merce per il magazzino.

Modelli di picking a zona: sequenziale o simultaneo?

Nel picking a zona il magazzino viene diviso in aree ed ognuna viene riservata ad un determinato numero di operatori. Quando un ordine richiede prodotti situati in varie zone, questo metodo di picking può essere sequenziale o simultaneo, in funzione del numero di ordini che si realizzano contemporaneamente.

Picking sequenziale a zona (pick and pass): questo metodo prevede un solo contenitore per ordine che si muove tra le differenti zone (mediante, per esempio, un convogliatore). Gli incaricati di ogni area di stoccaggio depositano nel contenitore gli articoli indicati nella bolla di consegna o nel terminale a radiofrequenza. Quando questo arriva alla fine del percorso, l’ordine è già consolidato.

Picking simultaneo a zona (pick and merge): in questo caso, gli operatori di ogni zona lavorano simultaneamente a uno stesso ordine, ognuno con il proprio contenitore. In questo modo, l’operatore non deve aspettare che quello della zona precedente abbia terminato per poter lavorare sull’ordine. Una volta finalizzato il lavoro, l’ordine finisce di consolidarsi in un altro luogo (si raggruppano i prodotti che provengono da distinte zone e appartengono allo stesso ordine). Non essendoci interferenze tra gli operatori, questa strategia consente di guadagnare tempo e snellire il processo finale di imballaggio.

Vantaggi (e svantaggi) del picking a zona

Il picking a zona garantisce:

• Percorsi efficienti. Riduce i movimenti degli addetti al magazzino, permettendo di realizzare il maggior numero di ordini nel minor tempo possibile.
• Velocità e diminuzione degli errori. Il sistema di gestione magazzino indica al lavoratore la quantità di prodotto da inserire in ogni contenitore, accelerando le sue attività e limitando gli errori che si potrebbero produrre.
• Eliminazione degli ingorghi. Il picking a zona migliora l’organizzazione del magazzino. Meno spostamenti per gli operatori all’interno del magazzino evitano gli ingorghi e prevengono gli incidenti.
• Slotting produttivo. La ripartizione del magazzino in varie aree assicura una maggiore organizzazione nella gestione delle ubicazioni e allo stesso tempo minimizza i colli di bottiglia. Il WMS automatizza la gestione delle ubicazioni nel magazzino (slotting), garantendo che il posizionamento e l’estrazione della merce si basi su criteri predefiniti dal Responsabile logistico.
• Gestione efficiente con un’alta densità di referenze. La divisione in settori è ideale nei magazzini con un elevato numero di referenze, poiché limita il rischio di errori e movimenti inutili del personale.
• Specializzazione degli operatori. La distribuzione del magazzino in zone dà la possibilità di formare gli addetti nelle caratteristiche e condizioni del settore assegnato, raggiungendo una conoscenza più profonda del prodotto e una maggiore produttività.
• Versatilità. Questo metodo può essere combinato con altri sistemi di preparazione degli ordini se il Responsabile logistico lo ritiene necessario, come il batch picking, il wave picking o o sistemi di preparazione degli ordini semiautomatici.

Nonostante ciò, bisogna anche considerare qualche inconveniente. L’implementazione del picking a zona implica una limitazione della flessibilità davanti a picchi inaspettati della domanda: la divisione del magazzino secondo criteri prestabiliti impedisce che vengano assegnati più operatori a un settore concreto, il che, può provocare volumi di lavoro disuguali.

Come implementare il picking a zona in un magazzino

Il primo passo per implementare la preparazione degli ordini a zona è ridisegnare il layout del magazzino, suddividendolo in distinte aree in funzione dei criteri logistici quali la domanda dei prodotti, le condizioni di stoccaggio o altre regole.

Affinché il zone picking risulti effettivo è inoltre richiesto un software di gestione magazzino (WMS) che coordini il movimento delle persone e della merce automaticamente. In altre parole, il sistema s’incarica di organizzare tutte le attività di picking. L’operatore, dotato di pistola a radiofrequenza, deve solo scannerizzare l’etichetta del contenitore per sapere quali referenze (SKU) sono assegnate a quell’ordine e collocarle nel contenitore. Il WMS, di fatto, sostituisce tutto il lavoro di gestione: centralizza tutte le indicazioni dell’ordine, gestisce le ubicazioni degli articoli in funzione di regole e criteri prestabiliti, organizza le zone del magazzino e, infine, indica al personale, passo a passo, quali prodotti deve prelevare e in quale contenitore inserirli.

È importante, tra l’altro, che il sistema di gestione magazzino scelto sia in grado di automatizzare lo slotting (la gestione delle ubicazioni) delle referenze. In questo modo, il software segnala all’operatore in quale ubicazione deve essere collocata ogni referenza secondo dei criteri anteriormente stabiliti dal Responsabile logistico.

Come complemento al processo di digitalizzazione, può essere opportuno sostituire i mezzi di sollevamento manuali e le navette con sistemi automatici come i sistemi di trasporto per contenitori. Questi mezzi mettono in comunicazione le zone del magazzino, velocizzando il movimento dei contenitori. Di fatto, di solito si progetta il magazzino con le zone di stoccaggio dei prodotti ad alta rotazione vicino ai mezzi automatici, con l’obiettivo di accelerare l’invio della merce verso la postazione di lavoro dove vengono consolidati e imballati gli ordini.

Nel caso in cui il magazzino non sia automatizzato, il picking a zona viene realizzato con carrelli per picking, carrelli più piccoli con ubicazioni per ogni ordine, roll containers o carrelli commissionatori (carrelli per la preparazione degli ordini).

Il picking a zona è un metodo di preparazione degli ordini molto usato dalle aziende con un grande volume di referenze nel magazzino, perché evita movimenti superflui assegnando ad ogni operatore una zona. Per metterlo in pratica, però, è necessario installare un software di gestione magazzino che coordini i movimenti della merce e degli addetti, eliminando gli errori derivati da una gestione manuale.

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