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‘Goods-to-person’: avvicinare la merce all’operatore
I metodi di preparazione degli ordini con il principio goods-to-person (merce all’uomo, in italiano) sono nati come risposta tecnologica alla necessità di maggiore efficienza nelle operazioni di picking.
In questo articolo spiegheremo cos’è il picking merce all’uomo, quando può essere implementato in un magazzino e quali sono i vantaggi principali di questo sistema rispetto al person to goods (uomo alla merce, in italiano).
Il picking merce all’uomo
Il termine merce all’uomo è una strategia di preparazione degli ordini nella quale la merce arriva direttamente all’operatore grazie ai sistemi automatizzati. In questo modo, l’operatore riceve, in una postazione di picking, i prodotti richiesti per formare un ordine; senza la necessità di muoversi dal suo posto.
A differenza della strategia person to goods (propria di un magazzino portapallet) nel picking goods-to-person la merce si conserva in magazzini automatici per contenitori, equipaggiati con un miniload o un Sistema Shuttle e sistemi di trasporto per contenitori. Questi vengono solitamente accompagnati da postazioni di preparazione ordini, dove l’operatore riceve i contenitori, prende le unità che gli servono di ciascun prodotto e il sistema rimette automaticamente i contenitori sulla scaffalatura.
È il programma di gestione magazzino che coordina l’intera operazione: il WMS sincronizza i movimenti dei distinti sistemi automatici con l’intermediazione del software di controllo magazzini. Gli operatori, inoltre, dispongono di un terminale nella loro postazione di picking con il quale il software indica le istruzioni da seguire.
Una preparazione degli ordini merce all’uomo riduce i movimenti degli operatori all’interno del magazzino, diminuendo in modo significativo la possibilità di errori e incidenti. In queste soluzioni gli operatori non devono spostarsi, ma solo prendere le unità indicate dalla cassa o dal contenitore che ricevono nella loro postazione. Questa strategia di picking, dato che avvicina il prodotto all’operatore, accorcia i tempi e aumenta l’efficienza del magazzino.
Picking su pallet con 'goods-to-man'
Anche se il goods-to-person si relaziona abitualmente con unità di piccole dimensioni (stoccate in contenitori o vassoi), può essere applicato anche ad aziende che realizzano picking su pallet.
Il picking ‘goods-to-person’ su pallet consiste nell’implementazione di sistemi automatici come trasloelevatori per pallet e sistemi di trasporto per pallet, che velocizzano l’estrazione o il deposito dei pallet sulle scaffalature. Gli operatori ricevono il pallet nella postazione di picking adatta a questa unità di carico. Seguendo le indicazioni del SGA, l’operatore preleva dal pallet ricevuto un determinato numero di contenitori e li colloca su un altro pallet vicino (dove si sta preparando l’ordine). Dopo, il sistema di trasporto fa tornare il pallet iniziale alla scaffalatura o, se l’SGA così lo indica, lo trasporta ad un altro punto dove torna a consolidare la merce per un miglior sfruttamento dello spazio.
Questa è precisamente la soluzione logistica che ha installato Mecalux per il nuovo magazzino automatico di Havi Logistics a Vila Nova da Rainha (Portogallo). Le installazioni contano con postazioni di picking dove gli operatori ricevono direttamente la merce dai sistemi di trasporto ―o navette, se questa ha passato previamente dal robot antropomorfo ―. In ogni postazione, gli operatori, aiutati dai dispositivi put-to-light, possono preparare in forma ergonomica, e senza necessità di spostarsi, fino a otto ordini contemporaneamente.
Confronto tra merce all’uomo e uomo a merce
L’implementazione dei sistemi automatici nella preparazione degli ordini risponde a necessità quali agevolare il volume degli ordini evasi, realizzare il picking in condizioni più ergonomiche o diminuire gli errori derivati dalla gestione manuale del prodotto. Nella seguente tabella si evidenziamo le differenze tra i due principi.
| Goods to person (GTP) | Person to goods (PTG) | |
|---|---|---|
| Movimenti degli operatori | Minimi, l’operatore si trova nella sua postazione di lavoro e il WMS organizza le attività da svolgere. | Gli operatori devono seguire i percorsi di picking per prelevare i prodotti assegnati all’ordine. |
| Produttività | Sistema altamente efficiente, che permette di raggiungere fino a 1.000 prelievi/ora. | L’efficienza della preparazione degli ordini manuale dipende dall’implementazione di un software di gestione magazzini che stabilisca i percorsi migliori. |
| Unità di carico | Il sistema richiede una certa omogeneizzazione dell’unità di carico. Qualsiasi imperfezione, potrebbe danneggiare gli impianti automatici. | Non esige l’uniformità delle unità di carico, potendo lavorare con superfici irregolari. |
| Costi operativi | Automatizzare i cicli operativi di magazzino è un investimento. Tuttavia, il ROI può essere rapido grazie all'eliminazione degli errori e a un numero maggiore di ordini spediti. | I costi possono variare in base al volume degli ordini nei diversi momenti dell’anno. Nonostante ciò, gli errori provocati dalla preparazione manuale comportano un grave sovraccosto per le imprese. |
In genere, quando il volume degli ordini è moderato e con una grande varietà di referenze, un picking manuale o semiautomatico (con un WMS) è un’opzione valida. Invece, la strategia merce all’uomo è preferibile soprattutto quando il volume degli ordini è elevato, i prodotti presentano una certa omogeneità e l’azienda non riporta un alto tasso di errori. In questi casi, l’investimento in sistemi automatici di picking, sarà rapidamente ricompensato grazie all’aumento dell’efficienza nella preparazione degli ordini.
Esempi di successo di picking automatizzato
Mecalux ha implementato soluzioni di preparazione degli ordini ‘prodotto all’uomo’ in molteplici paesi. Questi sono tre dei progetti più riferiti:
- Grégoire Besson (Francia): questa azienda francese di apparecchiature tecnologiche per la coltivazione agricola si è affidata a Mecalux per il progetto e l’implementazione del suo più recente magazzino automatico. L’installazione combina le scaffalature portapallet con una zona automatizzata con trasloelevatori e sistemi di trasporto per contenitori. Questo sistema di stoccaggio permette ai prodotti più piccoli di arrivare direttamente al tavolo di picking, dove gli operatori preparano gli ordini seguendo le precise indicazioni del WMS.
- Kern Pharma (Spagna): il laboratorio farmaceutico Kern Pharma ha deciso di combinare lo stoccaggio di pallet e contenitori nei suoi nuovi impianti di Terrassa (Barcellona). Nella zona di stoccaggio dei contenitori, l’azienda ha installato scaffalature a singola profondità di 20 m d’altezza (36 livelli), dove una serie di trasloelevatori bicolonna per contenitori accelerano l’estrazione e il deposito della merce.
- Paolo Astori (Italia): questo produttore di parti per il settore aereonautico ha costruito un magazzino presso il suo centro di produzione con l’obiettivo di velocizzare il rifornimento di materie prime. L’installazione prevede un sistema di stoccaggio automatico per contenitori costituito da un corridoio e due scaffalature a doppia profondità. Un trasloelevatore miniload deposita la merce su un trasportatore per portarla direttamente alla postazione di picking.
Picking automatico, efficienza e produttività
Ridurre l’impatto economico della preparazione degli ordini sui costi operativi del magazzino è cruciale per una logistica competitiva. I percorsi per i corridoi consumano il 70% del tempo degli operatori. Eliminando questi movimenti, l’azienda risulterà più efficiente in tutti i cicli operativi del magazzino, soprattutto nella preparazione degli ordini.
Se vuoi saperne di più sulle nostre soluzioni di picking merce all’uomo, non esitare a contattarci, un esperto valuterà la tua logistica attuale e ti consiglierà come implementare un picking automatizzato per incrementare la produttività nel tuo magazzino.