Come scegliere il sistema di stoccaggio per un magazzino

La scelta del sistema di stoccaggio è delicata e comporta l'analisi di numerosi aspetti, alcuni molto tecnici. Ad ogni modo, è possibile individuare 3 variabili da considerare al momento di scegliere la soluzione più idonea alle proprie esigenze:

1. La capacità di stoccaggio che si intende raggiungere.
2. La varietà e la tipologia dei prodotti da stoccare.
3. Il costo generale della soluzione.

In questo articolo vedremo in che modo ogni punto condiziona lo sviluppo dell'installazione.

_{Planimetria di un magazzino che sfrutta una combinazione di sistemi di stoccaggio automatici.}

1. La capacità di stoccaggio

Nella sezione dedicata ai Sistemi che offrono accesso diretto ai pallet, sono state esposte le capacità che si possono ottenere con ciascun sistema, osservando nello specifico i vantaggi derivanti dalla loro installazione.

Nella sezione Differenza di capacità tra sistemi di stoccaggio, invece, abbiamo visto la differenza tra capacità fisica ed effettiva offerta dai sistemi a stoccaggio intensivo, fattore che è essenziale studiare per evitare vani vuoti, e quindi uno spreco di spazio, durante un normale flusso di lavoro.

Per quanto riguarda i sistemi tradizionali, come le scaffalature portapallet, va notato che si ottiene una capacità fisica minore rispetto a quelle a stoccaggio intensivo, che però si avvicina di più quella effettiva (purché si disponga di un adeguato sistema di gestione).

La capacità effettiva massima in un magazzino portapallet si ottiene con un sistema che sintetizza al meglio le due ipotesi precedenti: le scaffalature portapallet su basi mobili. Con esse, purché si utilizzi un sistema di gestione all’altezza, si ottiene un’elevata capacità fisica (simile a quella raggiunta con le soluzioni a stoccaggio intensivo) e una migliore capacità effettiva.

_{Magazzino automatico con trasloelevatori e postazioni di picking in testata}

Oltre allo sfruttamento della superficie disponibile nel magazzino, è necessario tenere conto dello spazio verticale. Per questo motivo, purché la normativa lo consenta, risulta conveniente utilizzare sistemi che sfruttino l’altezza massima dell’impianto, ovvero costruire magazzini automatici di una certa altezza.

2. Varietà e tipologia di prodotto

In base a questo criterio, l’adeguatezza della soluzione adottata si basa sulla varietà delle referenze, la quantità dei pallet o contenitori per prodotti e il tempo di permanenza della merce nel magazzino.

• Scaffalature portapallet statiche o su basi mobili: soluzione ideale per merci pallettizzate e in presenza di numerose referenze con un ridotto numero di pallet per ciascun prodotto.
• Sistemi di stoccaggio intensivo: ideali quando il numero di referenze è ridotto ma la quantità di pallet per ciascun prodotto è elevata. Se la merce resterà ferma per molto tempo, è opportuno installare delle scaffalature drive-in.
• Soluzioni su misura: essenziali per le merci movimentate all’interno di contenitori, per i prodotti depositati sfusi, stoccati in ubicazioni specifiche. Questa soluzione è valida anche in caso di prodotti irregolari o con caratteristiche speciali.

Un altro fattore che condiziona la scelta del sistema è l'indice di rotazione:

• Per i prodotti A (ad alta rotazione) pallettizzati, si può adottare qualsiasi sistema di stoccaggio, meglio se intensivo (seppur i tempi di movimentazione siano più alti).
• Per i prodotti B (a media rotazione), meglio optare per scaffalature portapallet, push-back e a gravità con canali non troppo profondi.

3. Costi generali

I costi di installazione e utilizzo dell’impianto vanno considerati con l’obiettivo di creare valore aggiunto per l’azienda. Affinché l’impresa sia competitiva, i costi operativi devono essere ridotti al minimo.

È necessario valutare i tempi di ritorno sull’investimento (ROI), e che che tale arco di durata sia il più breve possibile. Alcune aziende, in base allo statuto, non possono fare investimenti in cui il ROI non preveda un arco temporale inferiore ai tre anni.

Considerati questi aspetti, nella maggior parte dei casi si sceglierà la soluzione con il miglior rapporto costi-ROI affinché il cliente possa finanziare la soluzione scelta.

Picking: un fattore cruciale

Le modalità di picking hanno un peso rilevante nella scelta del sistema. Nella tabella si mostra - in modo schematico - un confronto tra le varie soluzioni di stoccaggio.

Il punteggio finale ha l’unico obiettivo di valutare vantaggi e svantaggi di un sistema rispetto a un altro, ma ciò non significa che l'opzione con il punteggio più alto sia sempre la migliore.

Per questa tabella comparativa si è tenuto conto soltanto dello stoccaggio dei pallet, l’accessibilità e la capacità.

PUNTEGGIO: 1 (basso) 6 (molto alto). In ”Investimento iniziale” si invertono i valori.

*Media ottenuta a partire dalle otto variabili numeriche.

(A) Con WMS e modulo di riubicazione.

(B) Con SGM e gestione A-B-C può essere superiore.

(C) Operazioni programmate.

(D) Con SGM adeguato.

(E) Dipende dal carrello.

(F) Dipende se bilaterale o trilaterale.

(G) È imprescindibile assicurare un’ottima qualità dei pallet.

(H) Dipende dal carrello e dalle operazioni simultanee all’interno di un corridoio.

Combinazione di criteri

Esistono impianti progettati combinando i criteri sopra esposti. Come abbiamo visto nell'articolo dedicato ai sistemi  di stoccaggio misti, è possibile combinare diversi tipi di scaffalature con trasportatori a rulli e ridurre così i tempi di movimentazione.

La combinazione dei vari criteri e delle diverse soluzioni di stoccaggio consente di progettare installazioni uniche, che si adattano alle unità di carico da movimentare e alle necessità concrete delle aziende che ne usufruiscono.

Ottimizzazione dei criteri nei magazzini automatici

Le tabelle precedenti mostrano che i sistemi di stoccaggio automatizzati rendono più efficiente il magazzino. Riassumiamo i vantaggi più importanti:

• Grande capacità di stoccaggio.
• Maggiore altezza.
• Controllo e gestione efficienti.
• Elevato rendimento in entrata e in uscita (completamente automatizzati).
• Minori esigenze di personale della logistica.
• Maggiore facilità d’accesso ai prodotti
• Rotazione più efficace.

_{Immagine di un magazzino automatico.}

I sistemi automatici migliorano lo stoccaggio delle merci, il trasporto interno o entrambi. Il caso più frequente riguarda quest’ultima possibilità, dal momento che aumenta considerevolmente il numero di movimentazioni che è possibile eseguire e gli operatori devono occuparsi soltanto di caricare e scaricare i camion o i container.

Quando si adottano soluzioni totalmente automatizzate, devono essere installati dei trasportatori adeguati vicino alle baie di carico. In linea generale, questi trasportatori sono predisposti per operare con transpallet. Questo sistema viene utilizzato sia nelle aree di spedizione sia in quelle di ricevimento. In quest’ultimo caso, tuttavia, è necessario utilizzare elementi per il controllo sagoma e dei pallet, al fine di garantire il corretto funzionamento delle macchine e dei dispositivi automatici.

_{Accesso alla postazione di controllo di un magazzino automatico.}

_{Impianto dell'industria cosmetica con soluzioni di stoccaggio automatizzate combinate.}