Lo stoccaggio di minuteria

Quando si parla di stoccaggio minuteria o carichi leggeri, spesso insorgono due problemi. Da un lato vi è un elevato numero di referenze, ovvero una grande varietà di SKU da classificare. Dall’altro, è necessario ottenere un'elevata rotazione dei prodotti per mantenere alta la produttività dell'impianto.

A queste due questioni legate all'efficienza, se ne sommano altre due. La prima, di carattere operativo, è legata alle modalità con cui avviene il deposito e il prelievo delle merci. La seconda, direttamente collegata alla prima, è legata alla scelta dei sistemi di stoccaggio più idonei per ottenere il massimo rendimento dalla logica di deposito-prelievo adottata in magazzini.  

In questo articolo ci occuperemo proprio di questa relazione tra le modalità con cui avviene il deposito e la soluzione più efficace per portarla a termine. 

_{Sistema di trasporto con rulliere per contenitori e minuteria.}

Modalità di deposito e prelievo

Esistono due logiche per immagazzinare e prelevare merci di piccole dimensioni:

• “Uomo alle merce” in cui a spostarsi è l’operatore.
• “Merce all'uomo”, in cui è il carico che si muove fino alla postazione dell’operatore.

Va notato che nessuna delle due modalità è applicabile a tutti i magazzini e in tutte le situazioni. Al contrario, è molto probabile l'approccio migliore derivi da una combinazione di entrambe le logiche di prelievo. Per ora, analizziamo nel dettaglio i vantaggi e gli svantaggi singolarmente.

È possibile approfondire questo argomento consultando il nostro articolo interamente dedicato agli approcci "uomo alla merce" e "merce all'uomo".

1. Stoccaggio e prelievo di piccole componenti con modalità “uomo alla merce” 

In questo approccio, i prodotti sono stoccati su scaffalature installate in vari modi a seconda del sistema scelto. La movimentazione del carico può essere manuale (il prodotto viene ubicato pezzo per pezzo) o meccanica (si movimentano unità di carico complete, generalmente casse o contenitori). Il prelievo avviene manualmente, per cui l’operatore deve camminare o spostarsi con un carrello fino al luogo in cui si trova la referenza da cercare, in base all’ordine da assemblare.

• Vantaggio principale: basso costo di investimento.
• Svantaggio: elevato costo di movimentazione.

I sistemi utilizzati in questo approccio sono:

• Scaffalature metalliche disposte su uno o più livelli (passerelle o soppalchi industriali)
• Scaffali mobili
• Magazzini con corsie strette
• Scaffalature a gravità per picking

Il grado di automazione in questi sistemi è molto basso e dipende dalle caratteristiche di ciascuna applicazione. In genere è possibile rendere più efficace la logica "uomo alla merce" utilizzando un software WMS in combinazione con scaffalature per picking dotate di dispositivi pick-to-light e put-to-light.

Inoltre, i sistemi di stoccaggio per applicare la logica "uomo alla merce" possono essere classificati utilizzando una scala che va da 0 a 10 in cui si osservano i seguenti quattro parametri:

1. Il costo totale dell’investimento.
2. Il costo della movimentazione per articolo.
3. Il numero di operazioni realizzabili in un determinato intervallo di tempo.
4. Utilizzo effettivo della superficie.

Passiamo ora in rassegna le diverse soluzioni di stoccaggio, valutandole in virtù dei quattro parametri appena elencati.

- Scaffalature su un solo livello

Queste scaffalature, che in genere presentano una ridotta capacità di carico, sono distribuite all’interno del magazzino in modo da lasciare un piccolo corridoio per consentire il passaggio dell’operatore e del carrello per il picking. Esistono sistemi molto sofisticati con cassetti di varie dimensioni e disposizioni che si adattano ai diversi volumi dei prodotti e a tutte le attività industriali.

_{Scaffalature minuteria per azienda del settore editoriale.}

In genere, i livelli bassi sono dedicati allo stoccaggio dei prodotti più pesanti. Di solito, tali scaffalature sono basse e variano in base alle esigenze specifiche di ciascun settore o magazzino. Le strutture più alte ostacolano il rapido accesso ai prodotti che occupano i vani degli scaffali più in alto, rendendo necessario l'uso di scale o carrelli scala, spesso manuali, che rallentano ulteriormente il processo di prelievo e deposito delle unità.

Nei magazzini dotati di tali sistemi è inoltre possibile utilizzare altri mezzi di movimentazione, come transpallet manuali o elettrici, oltre a commissionatori basso o medio livello (per maggiori informazioni consultare la sezione dedicata ai carrelli elevatori

- Scaffalature multipiano

Questo sistema di stoccaggio risponde agli stessi principi indicati in precedenza, dal momento che si tratta di due o più magazzini su un solo livello, installati uno sopra l’altro, per ottenere una maggiore capacità di stoccaggio o per disporre di scaffalature alte dotate di passerelle (il cui effetto è lo stesso di quelle disposte su più livelli).

Si elimina così la necessità di utilizzare scale manuali o carrelli scala e si riduce lo spreco di tempo per ogni articolo prelevato o depositato.

Nei magazzini con questo sistema è impossibile utilizzare mezzi meccanici, eccetto nel livello inferiore o nei soppalchi ad alta resistenza (che presentano un maggior costo di installazione).

Tuttavia, possono essere utilizzati carrelli elevatori o altri mezzi, ad esempio ascensori o montacarichi per l’approvvigionamento dei livelli superiori con pallet completi.

Valutazione del sistema:

- Scaffalature mobili

Il sistema basato su scaffalature mobili permette di risparmiare molto spazio, poiché il numero di corridoi è generalmente ridotto a uno solo. Tuttavia, quando le scaffalature vengono utilizzate con una certa frequenza o se il numero di scaffalature è molto elevato, è possibile progettare sistemi con più corridoi, raggruppando le scaffalature in più blocchi.

Il deposito e il prelievo dei prodotti avviene esclusivamente a mano e, poiché le distanze da percorrere sono più brevi rispetto alle scaffalature statiche, il tempo necessario per aprire il corridoio (o i corridoi) è ampiamente compensato.

In questi sistemi, in cui le scaffalature si chiudono ermeticamente, formando dei blocchi, i prodotti depositati sono preservati dalla polvere. Inoltre, nel caso in cui il movimento delle basi avviene elettricamente, i blocchi sono dotati di un sistema di sicurezza che arresta immediatamente la manovra se viene rilevata la presenza di un ostacolo, evitando possibili incidenti.

Le scaffalature mobili possono essere controllate con un computer, così da poter programmare l’apertura e la chiusura del corridoio di lavoro, semplificando in questo modo le operazioni.

Valutazione del sistema:

- Magazzini con corridoi stretti

Nell’ambito dei sistemi che rispondono al principio “uomo alla merce”, le strutture di stoccaggio con corridoi stretti presentano i migliori indici in termini d’uso del suolo, di capacità di gestione e spese di trasporto. Al contrario, il costo dell’investimento che deriva da questo approccio è superiore al precedente, anche se rimane su livelli accettabili.

L’ingombro della superficie è minimo con la disposizione di corridoi molto stretti che possono, in funzione dei tipi di carico, avere una separazione di 1.000 mm tra i carichi. Tuttavia, è più comune predisporre corridoi di larghezza compresa tra 1.500 e 1.700 mm per poter utilizzare carichi completi. Questi sistemi permettono di sfruttare l’intera altezza del magazzino fino al tetto.

I mezzi di sollevamento impiegati sono esclusivamente meccanici, ad esempio carrelli elevatori a grandi altezze, carrelli trilaterali, commissionatore alto livello e trasloelevatori manuali.

In questi sistemi, è essenziale ottenere un alto livello di razionalizzazione per ottenere la massima capacità. È opportuno utilizzare trasportatori a rulli, transpallet, carrelli elevatori, oltre a carrelli automatici AGV, che servono a collegare le diverse fasi di preparazione che avvengono nel magazzino.

Inoltre, è fondamentale mantenere una posizione di lavoro corretta durante le operazioni di prelievo e deposito della merce sulle scaffalature. L’operatore deve essere in grado di muoversi, sia verticalmente sia orizzontalmente, tra le scaffalature ed eseguire operazioni in modo ergonomicamente corretto, efficace e sicuro.

_{Le corsie strette di un magazzino in cui si effettua lo stoccaggio di minuteria.}

L’efficienza del sistema può essere ulteriormente incrementata installando sui carrelli elevatori sistemi computerizzati, stampanti o di trasmissione dati. In tal modo, l’operatore può inviare in real time al terminale le variazioni di stock. Tutto ciò si traduce in una migliore gestione che consente di migliorare gli indici di efficienza del magazzino.

La produttività può migliorare anche installando preselettori di altezza e posizione nel corridoio, in modo che l’operatore non debba preoccuparsi del suo posizionamento sulla scaffalatura, ma solo dirigere, automaticamente, la macchina verso l’ubicazione corretta.

Questi sistemi di stoccaggio devono essere progettati in conformità con le apparecchiature da utilizzare e i carichi da movimentare. Pertanto, è imprescindibile eseguire una completa analisi preliminare delle merci in entrata e in uscita, delle misure e della proporzione con cui esce la merce in base a un sistema piuttosto che a un altro. L’efficienza massima si ottiene in presenza di un’alta percentuale di merce omogenea in uscita o, in altre parole, con unità di carico complete.

Valutazione del sistema:

- Scaffalature dinamiche per picking

Nell’ambito della strategia “uomo alla merce”, il sistema di preparazione ordini di minuteria con cui si ottiene il massimo rendimento è quello relativo all’uso delle scaffalature a gravità per picking.

Ciascuna scatola di fronte al corridoio di preparazione ordini contiene una determinata referenza e, dietro queste ultime si trovano quelle di riserva. Questo sistema permette di ridurre il numero di corridoi e le distanze da percorrere, ottimizzando lo sfruttamento della superficie.

Le diverse soluzioni strutturali disponibili permettono di adattare le scaffalature a gravità alle esigenze delle aziende. Ad esempio, è possibile utilizzare i livelli alti per stoccare pallet con merce di riserva e integrare tale sistema con picking a gravità da contenitori o pallet.

Questi sistemi possono risultare più performanti con dispositivi pick-to-light che indicano l’ubicazione e le quantità da prelevare di ogni singolo articolo. Il sistema di gestione svolge la funzione di gestire e controllare questi dispositivi.

La somma di software WMS, scaffalature a gravità per picking e dispositivi pick-to-light fanno diventare tali procedure quasi automatiche avvicinandole all'approccio “merce all'uomo”.

Infatti, per i prodotti di largo consumo spesso si installano questi sistemi insieme a un Miniload o a magazzini rotanti orizzontali. In questi casi, il picking a gravità viene gestito come parte dei dispositivi automatici.

Valutazione del sistema:

2. Stoccaggio e prelievo di piccole componenti con modalità “merce all'uomo” 

Questo principio funziona avvicinando le merci all’operatore. Con questa modalità operativa, si eliminano i tempi morti che si producono durante lo spostamento da un punto di prelievo/deposito all’altro. Le soluzioni  di stoccaggio che consentono di articolare questo approccio sono: il magazzino automatico per minuteria (Miniload) e i magazzini verticali-orizzontali.

- Trasloelevatori per casse e contenitori (Miniload)

Il Miniload è fondamentalmente un magazzino compatto alimentato da un trasloelevatore per casse e contenitori completamente automatico. Le casse e i contenitori industriali misurano 600 x 400 mm o 800 x 600 mm, e vengono adattati alle dimensioni dei prodotti che contengono.

Questo sistema può anche movimentare vassoi al posto dei contenitori, con cui è possibile posizionare prodotti diversi dalle dimensioni molto piccole in una sola volta, formando in tal modo un’unità di carico di piccole dimensioni. 

Questa soluzione di stoccaggio occupa pochissimo spazio e, dal momento che risponde al principio “merce all'uomo”, consente di configurare le postazioni di lavoro in modo ergonomico ed estremamente efficiente. Anche i miniload possono essere combinati in modo che una singola postazione di lavoro possa accogliere vari dispositivi contemporaneamente.

_{Modello che mostra un magazzino attrezzato con sistema Miniload.}

Il carico massimo che questo tipo di sistema è in grado di movimentare è di circa 100 kg per unità di carico (cassa, contenitore o vassoio); è inoltre in grado di raggiungere elevate velocità di elevazione fino a 90 m/min, inoltre si muove orizzontalmente fino a 250 m/min.

In questi sistemi uno dei vantaggi principali è rappresentato dal controllo delle scorte. In genere, gli articoli sono identificati da codici a barre letti tramite scanner. Il sistema informatico integrato nel miniload esegue il controllo e la gestione delle merci, oltre alle operazioni da effettuare.

Il miniload si può configurare con capacità e velocità diverse. Ciò permette di adattare la soluzione alle esigenze di ogni azienda o settore.

In particolare, i miniload sono classificati in base al rendimento, che può essere medio, alto o molto alto.

1. I miniload dalle prestazioni medie sono quelli in grado di movimentare un numero massimo di 150 casse all’ora (75 in ingresso e 75 in uscita) in un ciclo combinato (sfruttano il movimento di inserimento di un’unità per rimuovere l’altra o viceversa). Come per i trasloelevatori per pallet, un lato delle scaffalature che ospita il carico può contenere livelli a gravità inclinati per il picking dei prodotti a rotazione A con un corridoio parallelo, mentre i prodotti a rotazione B e C vengono movimentati tramite la testata del miniload. Allo stesso modo, è possibile utilizzare dispositivi pick-to-light e put-to-light per accelerare ulteriormente le operazioni.
2. I miniload ad alte prestazioni possono movimentare 150-180 contenitori all’ora in entrata e uscita in cicli combinati. Come descritto in precedenza, possono contenere livelli di scaffalature a gravità per picking sul lato. Se si ritenesse opportuno è possibile predisporre delle postazioni di picking in testata. In questi sistemi è essenziale collocare dispositivi pick-to-light e put-to-light.
3. I miniload ad altissime prestazioni possono superare le 250 casse all’ora in entrata e uscita in cicli combinati. In questi modelli, in genere sono disponibili solo i contenitori in testata, e le postazioni di picking possono essere previste in una zona adiacente. In questi magazzini, è essenziale adottare misure ergonomiche, sistemi di supporto molto intuitivi oltre a software di gestione e controllo avanzato. Grazie alle loro caratteristiche, i miniload che hanno prestazioni molto elevate rappresentano la soluzione ideale per estrarre molti contenitori in poco tempo. Pertanto, l’utilizzo dei miniload risulta essere ottimale per magazzini di deposito merce in attesa di spedizione (polmone), magazzini di alimentazione delle postazioni di montaggio o movimentazione e come sequenziatori per consegnare i contenitori ordinati rapidamente.

Valutazione del sistema:

- Magazzini verticali e rotanti orizzontali

Seppur attualmente il sistema miniload sia quello più usato, è possibile trovare soluzioni di stoccaggio alternative. Parliamo dei magazzini verticali e dei magazzini rotanti orizzontali:

• I magazzini verticali sfruttano lo spazio disponibile in maniera verticale e sono indicati in situazioni in cui si dispone di superficie limitata, però è possibile edificare verso l'alto. 
• I magazzini rotanti sfruttano un sistema meccanico contenuto al loro interno per portare le merci all'operatore.

È interessante conoscere i sistemi di immagazzinaggio verticali e orizzontali perché, seppur il loro uso stia diminuendo, possono risultare utili in determinati impianti.