Approvvigionamento e gestione delle scorte in magazzino

Con il termine approvvigionamento ci si riferisce ai processi logistici che permettono di portare a termine il rifornimento delle scorte. È un passaggio fondamentale della logistica industriale che serve a gestire al meglio ai flussi in entrata, garantendo sempre la disponibilità di scorte e materie prime all’interno del magazzino.

Le fasi di approvvigionamento devono essere organizzate tenendo in considerazione i processi nel loro insieme, in maniera tale da raggiungere un equilibrio tra i fattori legati al livello di servizio che si intende offrire e i limiti riscontrabili in un magazzino (ad esempio la capacità di stoccaggio).

Indissolubilmente legati alle fasi di approvvigionamento esistono poi altri concetti logistici che appariranno in questo articolo, quali il livello di scorta minima, il reorder point e il pericolo di out-of-stock.

1. Strategia di approvvigionamento delle scorte basata sulla domanda

In questo caso di procede al rifornimento dello stock stabilendo il seguente criterio: si dà precedenza ai prodotti che servono ad elaborare gli ordini giornalmente e si collocano sulle scaffalature per picking. Un approccio del genere priorizza la gestione delle referenze che verranno successivamente impacchettate e inviate seguendo un metodo di prelievo a ondate (wave picking).

L’approvvigionamento basato sulla domanda è dinamico e viene utilizzato soprattutto nei magazzini che presentano le seguenti caratteristiche:

• L’area di picking non offre la capacità sufficiente per stoccare tutte le merci.
• La domanda oscilla molto rendendo difficile ogni previsione per quel che riguarda la gestione delle scorte.

2. Approvvigionamento basato sul livello di riordino e lo stock di sicurezza

Questa strategia fa leva su due fattori: da un lato sulla scorta di sicurezza, ovvero sullo stock presente in ogni magazzino che serve a far fronte ad eventuali emergenze; dall’altro, sul punto di riordino, ovvero il livello di scorte che, una volta raggiunto, segnala la necessità di emettere un ordine al fornitore.

Tale strategia riduce sia il rischio di rottura di stock, sia le attività di movimentazione nella gestione delle merci in entrata, in quanto verranno eseguite solo quando risulterà realmente necessario. Vale la pena procedere così in due casi:

• In presenza di una domanda stabile nel tempo o quando si lavora con merci a bassa rotazione. Trattandosi di referenze dal turnover lento, risulta più pratico stabilire un livello di riordino che garantisca efficienza da un punto di vista sia operativo sia economico.
• Quando nel magazzino la capacità di stoccaggio delle scaffalature per picking è tale da evitare la costante rotazione delle merci.

3. Rifornimento basato nel “lean time”

Il rifornimento basato sul “lean time” sfrutta le oscillazioni nell’attività di preparazione degli ordini per rifornire gli scaffali del magazzino. È un metodo di approvvigionamento flessibile che ottimizza i flussi di lavoro, risultando vantaggioso perché permette di sfruttare i momenti di “bassa” per preparare il centro per quando arriveranno dei picchi di lavoro.

La grande differenza rispetto alle strategie di approvvigionamento precedenti consiste nella continuità, in quanto non si attende il raggiungimento di un livello di riordino specifico. Considerati questi aspetti, un approccio lean è indicato quando si riscontrano le seguenti condizioni:

• Nel magazzino sono presenti referenze dal turnover elevato che vanno rifornite di continuo.
• In presenza di picking ad alta densità, poiché questo metodo permette di evitare le fasi di approvvigionamento che precedono il prelievo delle merci, applicando quelli che sono i principi della lean logistics.

Come pianificare gli approvvigionamenti al meglio con un WMS

Il software per la gestione del magazzino agevola la pianificazione e l’organizzazione del rifornimento di scorte. I WMS moderni - nello specifico i moduli dedicati alla supply chain - permettono di elaborare strategie di approvvigionamento basate su parametri logistici specifici.

Sarà il software stesso a coordinare i tempi di rifornimento sincronizzandoli con le attività di prelievo. In questo modo si ottimizzeranno i processi e verranno ridotte le inefficienze, migliorando al contempo la performance globale di un centro.

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